Die Kunst, mit Handwerk Qualität zu schaffen

Erstklassige Produktgüte kommt nicht von ungefähr. Hochwertige Materialien, durchdachtes Design und sorgfältige Planung sind die Grundlage für Qualität. Entscheidend ist aber vor allem die Fertigung, also die tatsächliche Herstellung des jeweiligen Artikels.

In unseren Produktionsstätten in Riedlingen und Hayingen vereinen wir deshalb hochmoderne Technologie mit bewährter Handwerkskunst. Und setzen mit der Expertise unserer spezialisierten Mitarbeitenden die Qualität um, für die WMF weltbekannt ist.

Volle Konzentration und maximale Gründlichkeit

Trotz extremer Hitze bewahrt Christoph Kubik einen kühlen Kopf. Bei gut 1.200 Grad Celsius überprüft der gelernte Schmelzer und Anlagenführer, ob die geschmolzene Masse aus Rohstoffen wie Quarz und Feldspat die perfekte Konsistenz hat. Hier sind Exaktheit und Präzision gefragt. Schon kleine Abweichungen können sich auf das Endergebnis auswirken. Denn aus der Rohstoffmasse wird später die Glasur für Kochgeschirr der Serie Fusiontec – dem Kochgeschirr aus dem härtesten Material bei WMF. Fusiontec Produkte bestehen aus einem Stahlkern für maximale Stabilität und Wärmeleitfähigkeit sowie einer speziellen Glasur. Diese sorgt für eine porenlos geschlossene Oberfläche und macht das Kochgeschirr so schneid- und kratzfest sowie äußerst langlebig.

Produziert werden die Fusiontec Töpfe und Pfannen im Werk in Riedlingen, etwa 80 Kilometer südlich des WMF Hauptsitzes in Geislingen (Steige). Rund 4.000 Produkte verlassen die Fabrik pro Tag. Dass bei einer so hohen Quote trotzdem jedes einzelne Stück einwandfrei ist und die Kundenerwartungen voll erfüllt, ist auch der Sorgfalt und Expertise der Mitarbeitenden zu verdanken.

Zwar sind alle Maschinen hochmodern, doch die Produktionsprozesse selbst basieren auf jahrhundertealter Handwerkstradition. Materialien und Vorgänge zu verstehen ist genauso wichtig, wie die Hightech-Geräte bedienen zu können. Auf die Frage, ob in seinem Job mehr Handwerk oder mehr Technologie stecke, meint Christoph Kubik dementsprechend: „Von beidem viel.“

Fusiontec Kochgeschirr ist außerordentlich robust und wärmeleitfähig. Dazu sind die folgenden Produktionsschritte nötig.

Zum härtesten Material in
5 Schritten.

Aus Ronden aus Spezialstahl werden unter rund 250 Tonnen Presskraft Topfkörper geformt. Dadurch sind Fusiontec Töpfe besonders robust und verfügen über eine hervorragende Wärmeleitfähigkeit.

1. Formung der Rohkörper.

Für die Grund- und Deckschicht werden Rohstoffe – welche genau, ist Betriebsgeheimnis – zu einer homogenen Masse geschmolzen.

2. Schmelzen der Glasurmaterialien.

Die Schmelze wird in kaltem Wasser abgeschreckt und erstarrt zu einem glasartigen Granulat. Hunderte Porzellankugeln zermahlen es zusammen mit natürlichen Rohstoffen wie Ton und Wasser in großen Kugelmühlen.

3. Anfertigen der Glasur.

In diesen Grundschlicker werden die Rohtöpfe dann getaucht. Anschließend verschmelzen Stahl und Glasur im Brennofen bei 870 Grad Celsius zu einer untrennbaren Einheit.

4. Auftragen der Glasur.

Die Oberfläche der Fusiontec Töpfe nimmt Gestalt an, indem die farbige Deckschicht aufgetragen wird. Dieses Finish besteht aus zwei weiteren Spezialschichten, denen mineralische Farbkörper beigesetzt werden.

5. Auftragen der Spezialschichten.

Der Mix verleiht der Serie ihre optische Tiefe und den besonderen Schimmer. Zudem sorgt die Deckschicht für eine garantiert porenlos geschlossene Oberfläche. Damit ist Fusiontec schneid- und kratzfest und äußerst langlebig.

6. Kochvergnügen für lange Zeit.

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Scharfer Verstand und schwere Gerätschaft

Eine mindestens genauso große Rolle spielt Handwerkskunst auch im wenige Kilometer entfernten Hayingen. Hier betreibt WMF eine der größten Klingenschmieden Deutschlands. In einer cleveren Kombination aus topaktueller Präzisionstechnologie und der Fertigung per Hand werden in dem Werk jährlich hunderttausende Messer nach dem traditionellen Gesenk-Schmiedeverfahren hergestellt.

Dazu wird Spezialstahl zuerst extrem erhitzt. Anschließend werden die rot glühenden Stahlstücke mit dem hydraulischen Schmiedehammer bearbeitet – und zwar von echten Profis wie Yunus Yildiz. Er sorgt mit Gewissenhaftigkeit und Kraft dafür, dass aus Rohlingen scharfe Messer werden. In der Tradition der Messerschmiede stehend verwendet WMF auf dieses Handwerk besondere Sorgfalt. Gleichzeitig bringt das Unternehmen die händische Fertigung seit 2014 mit modernster Präzisionstechnologie zusammen. Das Ergebnis ist Performance Cut: Eine Kombination aus Herstellungsprozessen, einer speziellen Wärmebehandlung, welche den Klingenstahl besonders hart macht, sowie dem präzisen Schleifen der Schneide. So produziert WMF Messer, deren Klingen überdurchschnittlich scharf sind und es auch deutlich länger bleiben.

Genaues Hinschauen und akribisches Prüfen

Um ein ausnahmslos hohes Produktniveau zu garantieren, darf eine Station nicht fehlen: die Qualitätskontrolle. Das WMF Motto „From our hands to yours“ gilt auch hier. Kein Produkt verlässt das Werk ohne eingehende Prüfung. In Hayingen stellt beispielsweise Alina Wenz sicher, dass jedes einzelne Ergebnis der Hand-in-Hand-Arbeit von Mensch und Maschine makellos ist. Die Produktkontrolle ist natürlich zeitaufwändig. Doch Hingabe und Akribie sind essenziell, um die Erwartungen von Kund*innen nicht bloß zu erfüllen, sondern zu übertreffen.

Dass die Zusammenarbeit von Mensch und Maschinen in Produktionsstätten wie Riedlingen und Hayingen so hervorragend funktioniert, liegt eben auch an der Leidenschaft der Mitarbeitenden. Der Wunsch, erstklassige Produkte in höchster Güte abzuliefern die von den Kund*innen über Generationen hinweg mit Freude genutzt werden, prägt WMF an jedem Punkt der Herstellungskette. Und diese Motivation ist letzten Endes die wichtigste Voraussetzung für Premium-Qualität.

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